Silica sol presisjonsstøping refererer til en presisjonsstøpeprosess der silica sol brukes til skallbelegg på grunnlag av tapt vokssmeltet støping. Skallet som bruker silikasol som bindemiddel har høy styrke, høy temperaturbestandighet og høytemperaturdeformasjon, og har følgende fordel:
1. Sammenlignet med tradisjonelle tapte voksstøpemetoder som vannglass, har presisjonen til støpegods produsert av silica sol presisjonsstøping lavere overflateruhet og mindre maskineringsgodtgjørelse. () Selv uten å kutte behandling.
2. Silica sol presisjonsstøping har et bredt spekter av støpegods, og strukturen til støpeprodukter er kompleks. Den kan støpe spesialformede deler som ikke kan tilfredsstilles av tradisjonelle sandformer og tapt skum, og støpegods med mer komplekse strukturer.
3. Det er mange støpematerialer, de viktigste støpematerialene er rustfritt stål, Taiwan gullstål, karbonstål, kobberlegering, aluminiumslegering og så videre.
Ovennevnte er de tre store fordelene med presisjonsstøpte silikasol oppsummert av BESTORE.
Den største fordelen med presisjonsstøping av silikasol i produksjonsprosessen er at investeringsstøpingen har svært høy dimensjonsnøyaktighet, og overflatefinishen til produktet er svært høy. Bruken av presisjonsstøping av silikasol kan redusere den mekaniske behandlingen til en viss grad. Arbeid.
Silica sol presisjonsstøping kan etterlate litt maskineringsgodtgjørelse på delene med høye krav. I prosessen med bearbeiding og til og med noen støpegods er det bare poleringsgodtgjørelse og sliping igjen, og de kan brukes uten maskinering.
Bearbeidingsteknologien til presisjonsstøping av silikasol er relativt kompleks og ukontrollerbar, og den bruker mye materialer i prosesseringsprosessen, så denne prosesseringsmetoden er veldig egnet for behandling av små deler med høye presisjonskrav, komplekse former og vanskelig å behandle.
Vi vil organisere produksjonen i strengt samsvar med nasjonale standarder og brukerbehov, bygge et komplett ettersalgsservicesystem og gi en sterk garanti for produktkvalitet.
