Tilpassede metallstøpedeler produsert strengt i henhold til kundens 2D-tekniske tegninger og 3D CAD-modeller. Produksjonskapasiteten spenner over silikasol-investeringsstøping, vannglassinvesteringsstøping og harpikssandstøping, og tar imot enkelt-komponentvekter fra 0,01 kg til 100 kg.
Produksjonsanlegg håndterer komplekse indre geometrier, tynne-veggstrukturer ned til 1,5 mm og stramme dimensjonstoleranser som overholder ISO 8062 CT4-CT6.

Rask teknisk matrise

Parameter	Standard kapasitet / grense
Vektområde	0,01 kg - 100 kg (Silica Sol: 0,01-50 kg; sandstøping: opptil 100 kg)
Minimum veggtykkelse	1,5 mm (Silica Sol Process)
Lineær toleranseklasse	ISO 8062 CT4 - CT6 (investeringsstøping) / CT8 - CT10 (sandstøping)
Som-støpt overflateruhet	Ra 1,6 um - Ra 6,3 um (Post-bearbeidet: ned til Ra 0,4 um)
Godkjente CAD-formater	STEP, IGES, X_T, DWG, DXF, PDF
Kvalitetsledelse	ISO 9001:2015 sertifisert / EN 10204 3.1 materialsporbarhet

Produksjonsprosess

Prosessvalg avhenger av dimensjonelle toleransekrav, krav til overflatefinish, geometrisk kompleksitet og ordrevolum.

Prosessvalgveiledning

Prosesstype	Lineær nøyaktighet (ISO 8062)	Som-støpt overflate (Ra)	Minimum veggtykkelse	Økonomisk partistørrelse	Ideelle komponenttyper
Silica Sol Investment Casting	CT4 - CT6	1.6 - 3.2 um	1,5 mm	100 - 50,000+ stk	Komplekse komponenter i rustfritt stål, karbonstål og nikkel-legeringer som krever minimalt med sekundær maskinering.
Vann Glass Investering Støping	CT7 - CT9	6.3 - 12.5 um	3,0 mm	500 - 100,000+ stk	Middels-til-stort karbonstål og lav-legert stålstøpegods der enhetskostnad prioriteres fremfor fin overflatefinish.
Harpiks sandstøping	CT8 - CT10	12.5 - 25.0 um	5,0 mm	50 - 5 000 stk	Tunge strukturelle braketter, store ventilhus og pumpehus med tykke-tverrsnitt på opptil 100 kg.

Silica Sol Investeringsstøpeprosessflyt
• Verktøyinjeksjon: Høy-aluminiumsdyser injiserer temperaturkontrollert-voks for å danne voksmønstre.
• Tremontering: Voksmønstre sveises på en sentral innløp for å danne en løpeenhet.
• Skallbygging: Skiftende lag med silikasol-slurry og ildfast zirkonsand (5-7 strøk) bygger et stivt keramisk formskall.
• Avvoksing: Avvoksing med-høytrykksdampautoklav fjerner voksmønstre ved 160 grader C.
• Høy-temperatursintring: Skjellene brenner ut ved 1000 grader C - 1100 grader C for å eliminere flyktige stoffer og øke den keramiske styrken.
• Induksjonssmelting og helling: Smeltesammensetningen verifiseres via optisk emisjonsspektrometer før gravitasjons-/vakuumhelling.
• Knockout & Fettling: Mekanisk fjerning av skall, pneumatisk stigerørskjæring og kuleblåsing.
• Sekundær prosessering: Varmebehandling, CNC presisjonsmaskinering, overflatebehandling og endelig CMM-inspeksjon.

Materialer og tekniske spesifikasjoner

Full materialkjemisk sammensetning og mekaniske egenskaper verifiseres per batch. Mill Test Reports (MTR) leveres i henhold til EN 10204 3.1-standarder.

Materialklasse	Karakter / Standard	Kjemisk sammensetning Høydepunkter	Mekaniske egenskaper	Primær industriell bruk
Austenittisk rustfritt stål	304 / 304L (1.4301 / 1.4307) 316 / 316L (1.4401 / 1.4404)	Cr 18-20 %, Ni 8-10,5 % (304) Cr 16-18 %, Ni 10-14 %, Mo 2-3 % (316)	Tensile: >= 520 MPa Yield: >= 205 MPa Elongation: >= 35%	Håndtering av kjemiske væsker, marin maskinvare, matforedlingsutstyr, sanitærutstyr.
Nedbørsherding	17-4PH (1,4542 / CB7Cu-1)	Cr 15-17,5 %, Ni 3-5 %, Cu 3-5 %, Nb 0,15-0,45 %	Tensile: >= 930 MPa Hardhet: 33-42 HRC (H900/H1075)	Høy-ventilaksler, pumpehjul, romfartsbraketter, høy-festemidler.
Dupleks rustfritt stål	2205 (1.4462 / UNS S31803) 2507 (1.4410 / UNS S32750)	Cr 21-23 %, Ni 4,5-6,5 %, Mo 2,5-3,5 %, N 0,08-0,20 %	Tensile: >= 655 MPa Yield: >= 450 MPa PREN >= 34	Undervannskomponenter for olje og gass, avsaltingspumper for sjøvann, prosessutstyr med høyt-kloridnivå.
Karbonstål	WCB (1,0619) AISI 1020 / 1045	C 0,20-0,30 %, Mn 0,60-1,00 %, Si<= 0.60%	Strekkstyrke: 485-655 MPa Yield: >= 250 MPa	Strukturelle maskinkomponenter, ventilhus, trykkbeholdere, bilbraketter.
Legert stål	4140 (42CrMo4) 8620 (21NiCrMo2-2)	Cr 0,80–1,10 %, Mo 0,15–0,25 % (4140) Ni 0,40–0,70 %, Cr 0,40–0,60 % (8620)	Tensile: >= 850 MPa Hardhet: Opptil 60 HRC (Post Q+T)	Høy-stressgir, hydrauliske sylinderfester, slitasjekomponenter for gruvedrift, åk for drivlinje.
Varmebestandig-stål	HK40 (1,4848) SCH13	Cr 23-27 %, Ni 19-22 %, C 0,35-0,45 %	Kontinuerlig service opp til 1050 grader C	Varmebehandlingsovnsarmaturer, petrokjemiske brennerdyser, forbrenningsrist.

Viktige produktfunksjoner

Nær-Net Shape Geometry:

Materialutnyttelsen når opptil 85-90 %, noe som reduserer råmaterialeforbruket og minimerer sekundære syklustider for grovbearbeiding.

Komplekse indre hulrom:

Investeringsstøping produserer intrikate interne strømningskanaler, underskjæringer, buede skovler og tynne vegger ned til 1,5 mm uten å kreve EDM eller flerakset bearbeiding fra solid emne.

Monteringskonsolidering:

Sveisede sammenstillinger i flere-deler kan redesignes som en enkelt støping, noe som eliminerer sveise-fugespenningskonsentrasjon, inspeksjonskostnader og monteringsarbeid.

Homogen metallurgisk struktur:

Kontrollerte kjølehastigheter og verifisert legeringskjemi gir finkornede strukturer med høy motstand mot strukturell tretthet og termisk sjokk.

Høy-overflatefinish:

Siden-støpt overflateruhet på Ra 1,6-3,2 um reduserer behovet for overflatesliping eller polering i funksjonsområder som ikke tetter.

Typiske applikasjoner

Komponenter er konstruert for å tåle krevende driftsmiljøer på tvers av store industrier:

Industrisektoren	Typiske støpekomponenter	Primære driftskrav
Pumper og industrielle ventiler	Lukkede og åpne pumpehjul, pumpehus, spjeldventilskiver, kuleventilhus, pakkbokser.	Hydrostatisk trykkbegrensning opptil 100 bar, kavitasjonserosjonsmotstand, null mikro-porøsitet.
Kjemi- og prosessteknikk	Blanderblader, varmevekslersamlinger, filterhus, reaktordyser, rørmanifolder.	Syre- og alkalikorrosjonsbestandighet, termisk stabilitet under syklustemperaturer opp til 800 grader C.
Bil- og nyttekjøretøy	Turboladerhus, eksosmanifolder, fjæringsknoker, dørhengsler, motorfester.	Høy tretthetsmotstand under kontinuerlig syklisk vibrasjon og høy termisk belastning.
Gruve- og jordflyttingsutstyr	Gravemaskinskuffetenner, sliteplater, hydrauliske manifoldblokker, beltekoblinger, transportbåndbraketter.	Slagfasthet, slitestyrke, overflatehardhet opp til HRC 55-62 etter varmebehandling.
Marine maskinvare	Dekksklosser, ror, rørdeler, propellnav, baugruller, hengsler.	Motstand mot gropkorrosjon i saltvannsmiljøer (ASTM B117 saltspray > 1000 timer).

Maskinering og sekundæroperasjoner

Egne-funksjoner for presisjons-CNC-bearbeiding sikrer at kritiske funksjonelle funksjoner oppfyller nøyaktige monteringstoleranser:

Presisjon CNC maskinering
• Maskineringsutstyr: 3-akse, 4-akse og 5-akse vertikale/horisontale bearbeidingssentre, CNC-dreiesentre, automatiske dreiebenker, presisjonsborefreser, wire EDM.
• Oppnåelige toleranser: Dimensjonstoleranser ned til +/-0,005 mm; hullsenter-til senteravstand til +/-0,01 mm; overflateplanhet og konsentrisitet til 0,01 mm.
• Gjengestandarder: Metriske (ISO), NPT, BSPT, UNC, UNF gjenger til klasse 6H / 2B standarder.

Alternativer for varmebehandling
• Løsningsgløding: For komponenter i rustfritt stål (1050 grader C - 1150 grader C etterfulgt av rask vannkjøling) for å gjenopprette maksimal korrosjonsmotstand og eliminere karbidutfelling.
• Herding og herding (Q+T): For karbon- og legeringsstål for å skreddersy strekkstyrke, flytestyrke og slagfasthet.
• Herding og karburering: For tannhjulstenner og slitedeler som trenger overflatehardhet på opptil 58-62 HRC samtidig som den opprettholder en duktil kjerne.
• Spenningsavlastende: lav-temperaturoppvarming for å eliminere intern stress etter-støping eller etter-tung maskinering.

Overflatebehandling og etterbehandling
• Elektropolering og passivering: Utføres i samsvar med ASTM A967 for deler av rustfritt stål for å øke passiv kromoksidfilmtykkelse.
• Beskyttende belegg: Forsinking (trivalent Cr3+ blå/gul passivert), pulverlakkering, E-belegg (elektroforetisk avsetning), fosfatering, varm-dyp galvanisering.
• Mekanisk etterbehandling: Kuleblåsing (rustfritt stålkule eller aluminiumoksid), sandblåsing, speilpolering, vibro-finish.

Kvalitetskontroll og inspeksjon

Kvalitetskontroll spenner over hele produksjonssyklusen, fra mottak av råvareblokker til sluttemballasje. Hvert produksjonsparti er knyttet til en intern varmekode for full sporbarhet.

Inspeksjonsmetoder og utstyr

Inspeksjonskategori	Testutstyr/metode	Inspeksjonsomfang	Standarder / Kriterier
Kjemisk analyse	Optisk emisjonsspektrometer (OES)	100 % varmeverifisering før banking og helling	ASTM / DIN / EN materialgrenser
Dimensjonsbekreftelse	Koordinatmålemaskin (CMM), optisk profilprojektor, plugg/gjengemålere	Første artikkelinspeksjon (FAI) og tilfeldig batchprøvetaking mot 2D/3D CAD	Kritiske dimensjoner ned til +/-0,005 mm
Mekanisk testing	Universal strekkmaskin, Charpy V-Notch Impact Tester, Hardness Testers	Strekkfasthet (Rm), Flytegrense (Rp0,2), Forlengelse (A%), Slagenergi (J), Hardhet (HBW/HRC)	ASTM A370 / EN ISO 6892-1
Ikke-destruktiv testing (NDT)	Radiografisk testing (RT), ultralydtesting (UT), magnetisk partikkel (MT), flytende penetrant (PT)	Intern porøsitet, krymping, sprekker, kalde stengninger og overflatediskontinuiteter	ASTM E446 Nivå 2/3, ASTM E192, ISO 3452
Trykk- og lekkasjetesting	Hydrostatisk trykktestbenk, luft-pneumatisk undervannstester	100 % testing på trykk{1}}holdende pumpe og ventilstøpegods	Tester opptil 150 bar (hydrostatisk) / 6 bar (pneumatisk)

OEM og tilpasset produksjon

Full teknisk støtte gis for introduksjon av nye produkter (NPI) og tekniske konverteringer (f.eks. konvertering av sveisede sammenstillinger eller tungt maskinert emnemateriale til nesten-nettstøpegods)

01/

Design for Manufacturability (DFM) anmeldelse:Størkningssimuleringsprogramvare (ProCAST / MAGMASOFT) analyserer væskehastighet, kjølegradienter og termisk krymping før verktøyproduksjon. DFM-tilbakemelding fremhever nødvendige trekkvinkler, modifikasjoner av filetradier og overganger i veggtykkelse for å eliminere støpefeil før verktøy.

02/

Rask prototyping:3D-trykte voks- eller harpiksmønstre produserer funksjonelle metallprototyper i løpet av 10–15 virkedager, noe som tillater mekanisk testing før man forplikter seg til produksjonsverktøy.

03/

Verktøykonstruksjon og eierskap:Dyser i-aluminium og herdet stål av høy kvalitet produseres-hjemme. Kunder beholder 100 % eierskap til verktøy, med gratis verktøyvedlikehold for produktets livssyklus.

04/

Fleksibel produksjonsskalering:Facilities support low-volume specialized runs (50-100 pieces) up to high-volume series production (>50 000 stykker/måned).

Hva kjøpere bør gi for en tilbudsforespørsel

For å motta et nøyaktig kommersielt tilbud og teknisk DFM-gjennomgang innen 24–48 timer, send inn følgende dokumentasjon:

Ingeniør- og kommersiell sjekkliste
• 2D- og 3D-CAD-tegninger:
3D-filer: STEP (.stp), IGES (.igs) eller Parasolid (.x_t) for nøyaktig volumetrisk og vektestimering.
2D-filer: PDF, DWG eller DXF som spesifiserer lineære/vinkeltoleranser, geometrisk dimensjonering og toleranse (GD&T), krav til overflatefinish (Ra) og datumfunksjoner.
• Materialspesifikasjoner:
Spesifikk standardkvalitet (f.eks. ASTM A351 Grade CF8M, DIN 1.4408, EN 10213 eller AISI 4140). Tilpassede kjemiske profiler skal være tydelig oppgitt.
• Mengdekrav:
Prøve-/prototypeantall, initial produksjonsbatchstørrelse og estimert årlig bruk (EAU).
• Sekundære behandlingskrav:
Detaljer angående sekundære CNC-bearbeidingstoleranser, varmebehandlingsforhold (f.eks. glødet, løsningsbehandlet, Q+T til 30-35 HRC), og overflatebehandlingsspesifikasjoner (f.eks. elektropolert, passivert, pulverlakkert).
• Inspeksjons- og kvalitetskriterier:
Nødvendige nivåer for ikke-destruktiv testing (NDT) (f.eks. 100 % radiografisk testing i henhold til ASTM E446, Dye Penetrant Testing), hydrostatiske testtrykk eller CMM-dimensjonale rapporter.
Krav til materialsertifikat (standard: EN 10204 3.1).
• Pakke- og leveringsvilkår:
Emballasjekrav (f.eks. VCI anti-rustposer, tilpassede plastbrett, eksporttrekasser) og leveringsbetingelser (FOB, CIF, DDP, DAP).

Ofte stilte spørsmål

Spørsmål: Hva er den typiske ledetiden for verktøyfabrikasjon og prøveinnlevering?

Sv: Standard voks-injeksjonsverktøy i aluminium krever 15 til 20 kalenderdager, avhengig av muggkompleksiteten og antall hulrom. Prøver for første artikkelinspeksjon (FAI), ledsaget av komplette CMM-dimensjonsrapporter og EN 10204 3.1 materialsertifikater, sendes innen 7 til 10 dager etter verktøykvalifisering. Rapid 3D-trykte mønsterprøver kan leveres på 10 kalenderdager.

Spørsmål: Hvordan forhindrer du porøsitet og krympefeil i støpegods med tykke-seksjoner?

A: Numerisk størkningssimulering via MAGMASOFT utføres under dysedesign for å balansere metallstrøm og temperaturgradienter. Stigerør, kjølere og løpesystemer er plassert i henhold til simuleringsdata. Under produksjonen fanger keramiske skumfiltre inne i hellebeger opp ikke-metalliske inneslutninger, mens vakuum-assistert støping brukes for tykke-deler for å garantere tette indre strukturer.

Spørsmål: Kan du produsere støpegods til tilsvarende europeiske (DIN/EN), amerikanske (ASTM) eller japanske (JIS) materialstandarder?

A: Ja. Smeltesammensetninger kontrolleres via sanntids-optisk emisjonsspektrometri for å matche spesifikke standarder, inkludert ASTM (USA), DIN/EN (Europa), JIS (Japan) og BS (UK). Kryss-referansekartlegging for kjemisk sammensetning og mekaniske egenskaper bekreftes før produksjonsordre frigis.

Spørsmål: Hvilke frakt- og leveringsbetingelser støtter du for internasjonale kjøp?

A: Eksportforsendelser støtter Incoterms inkludert FOB, CFR, CIF, DDP og DAP via sjøfrakt, luftfrakt eller ekspressbud. Tilpasset emballasje inkluderer VCI-rust-inhibitorinnpakning, vakuumforsegling, tilpassede skumbrett og IPPC ISPM-15 varmebehandlede trekasser.

Spørsmål: Hva er retningslinjene dine angående eierskap til verktøy og langsiktig-vedlikehold?

A: Tooling er 100 % kunde-eid ved full verktøybetaling. Verktøy lagres i et klimakontrollert-dyselager og vedlikeholdes uten ekstra kostnad så lenge produktlinjen er i drift.

Støpe deler fra tegninger