Tilpasset aluminiumsstøping produserer komplekse, lette metallkomponenter for krevende strukturelle og flytende-håndteringsapplikasjoner. Ved å bruke silikasol-investeringsstøping og skallstøpeprosesser, gir produksjonen nesten-net-formgeometrier med indre passasjer, tynne veggseksjoner ned til 2,5 mm og stramme dimensjonstoleranser som reduserer eller eliminerer sekundær maskinering.
Disse komponentene fungerer som strukturelle innkapslinger, ventilhus, braketter, hus og mekaniske fester på tvers av industrimaskineri, bilmontasjer, marineutstyr, væskesystemer og medisinsk utstyr. Aluminiumslegeringer gir høy styrke-til-vektforhold, naturlig atmosfærisk korrosjonsmotstand, utmerket varmeledningsevne og forutsigbar maskinbearbeidbarhet.
Produksjonsserier rommer prototyper med lavt-volum (10 til 50 stykker) til middels-til-høyt volum (1000 til 50,000+ stykker årlig). Hver komponent er produsert av sertifisert ingot-lager, med komplett varmebehandling og CNC-bearbeiding tilgjengelig under ett enkelt kvalitetsstyringssystem.
Produksjonsprosess
Avhengig av komponentgeometri, veggtykkelse, krav til overflateruhet og årlig volum, brukes to primære støpeprosesser:
Process Flow: Tooling / Pattern Design -> Shell Building / Molding -> Melting & Degassing -> Pouring -> Decoring & Fettling -> Heat Treatment -> CNC Machining ->Undersøkelse
Silica Sol Investment Casting (Lost Wax)
• Prosessflyt: Presisjonsform av aluminium eller stål injiserer voksmønstre, som settes sammen på grantrær. Sammenstillingene gjennomgår gjentatte dyppinger i silikasol-slurry og keramisk ildfast stukk for å bygge en tett skallform. Etter avvoksing ved forhøyet trykk, brennes skjell ved 900C til 1000C og helles under kontrollerte temperaturer.
• Overflatefinish: Ra 3.2 - Ra 6,3 um
• Dimensjonstoleranse: ISO 8062 CT4 - CT6
• Best brukt til: Svært komplekse geometrier, tynne-vegger, indre væskekanaler og deler som krever minimalt med bearbeiding.
Skallformstøping
• Prosessflyt: En oppvarmet metallmønsterplate kommer i kontakt med harpiks-belagt sand, og danner en herdet keramisk skallskorpe. To skallhalvdeler bindes under trykk før smeltet aluminium helles.
• Overflatefinish: Ra 6.3 - Ra 12,5 um
• Dimensjonstoleranse: ISO 8062 CT6 - CT8
• Best brukt for: Middels-til-store strukturelle komponenter, braketter, ventilhus og pumpehus som krever høy mekanisk styrke og moderate produksjonshastigheter.
Materialer og tekniske spesifikasjoner
Primære aluminiumslegeringer
|
Legering (AA/ASTM) |
DIN / EN Standard |
Strekkstyrke (MPa) |
Yield Strength (MPa) |
Forlengelse (%) |
Nøkkelmaterialeattributter og primære applikasjoner |
|
A356.0 / A356 |
AlSi7Mg0.3 |
220 - 310 (T6) |
150 - 240 (T6) |
3 - 6 |
Utmerket støpeevne, trykktetthet og korrosjonsbestandighet. Standardvalg for konstruksjonsbraketter, bildeler og væskehus. |
|
A380.0 / A380 |
AlSi8Cu3 |
220 - 320 |
110 - 160 |
1.5 - 3 |
Høy fluiditet, gode mekaniske egenskaper under omgivelsestemperaturer. Egnet for generell maskinvare, kabinetter og kommersielle braketter. |
|
A319.0 / A319 |
AlSi6Cu3 |
180 - 240 |
90 - 140 |
1.5 - 2.5 |
God bearbeidbarhet og støpeevne. Ideell for motorblokker, oljepanner og generelle industrielle girkasser. |
|
AlSi10Mg |
EN AC-43000 |
240 - 300 (T6) |
180 - 230 (T6) |
2 - 4 |
Utmerket dynamisk styrke, høy varmeledningsevne og god sveisbarhet. Brukes i tynne-veggede strukturelle manifolder og varme-hus. |
Sammendrag av tekniske egenskaper
|
Vektområde |
0,05 kg til 35 kg pr stk |
|
Minimum veggtykkelse |
2,5 mm (Silica Sol Investment Casting); 4,0 mm (skallstøping) |
|
Som-støpt overflateruhet |
Ra 3,2 um til Ra 12,5 um avhengig av prosessvalg |
|
Standard lineære toleranser |
ISO 8062-3 Grade DCTG 4 til DCTG 8 |
|
Maskineringstoleranser |
Ned til +/-0,010 mm på kritiske CNC-dreide og freste funksjoner |
Viktige produktfunksjoner
Nær-Net Shape Accuracy:
Reduserer papirfjerning til 1.0 - 2.0 mm på bearbeidede flater, og reduserer CNC-syklustider og verktøyslitasje direkte.
Trykktetthet:
Tett kornstruktur oppnådd gjennom roterende avgassing og kontrollert kornforfining forhindrer mikroporøsitet, og består hydrostatiske tester opp til 25 bar.
Vektreduksjon:
Høyt styrke-til-vektforhold gjør det mulig å erstatte tungt duktilt jern- eller bronsestøpegods med lettede aluminiumsenheter uten at det går på bekostning av-bærekapasitet.
Integrerte komplekse geometrier:
Innvendige væskepassasjer, underskjæringer, monteringsflenser og kjøleribber støpes direkte inn i enkelt-konstruksjoner, noe som eliminerer montering og sveiseoperasjoner med flere-deler.
Termisk spredning:
Innebygd termisk ledningsevne (110 - 160 W/m-K avhengig av legering og temperament) gjør støpegods effektive for kjøleribbekapslinger og kraftelektronikkhus.
Typiske applikasjoner
Industriell hydraulikk
• Ventilmanifoldhus
• Pumpehus og endedeksler
• Sylinderhodeblokker
Bil og transport
• Transmisjonsdeksler
• Opphengsbraketter
• Motorfestebraketter
Marine og offshore
• Impellere og pumpehus
• Dekkbeslag
• Korrosjonsbestandige-braketter
Væskekontroll og ventilmaskineri:Ventilhus, pumpehus, manifoldblokker og målerhus som krever trykkdemping og -lekkasjefri ytelse.
Bil- og nyttekjøretøy:Motorbraketter, kjølesystemmanifolder, dynamohus og konstruksjonsfester.
Marine- og offshoreutstyr:Vinsjkomponenter, sjø-vannpumpehus, kabelføringer og skapdeksler laget av korrosjonsbestandige-legeringer som A356.0.
Industriell automasjon og robotikk:Robotarmledd, sensorbraketter, pneumatiske aktuatorhus og presisjonsrammekoblinger.
Medisinsk utstyr:Strukturelle chassisrammer, støttearmer og bildeutstyrsbraketter som krever stabile dimensjoner og glatte pulver-belagte overflater.
Maskinering og sekundæroperasjoner
For å levere ferdige-til-montering av komponenter, integrerer støpeanlegg full nedstrømsbehandling i-huset:
Presisjonsbearbeiding
• 10 vertikale og horisontale bearbeidingssentre (4-akse): Konvoluttkapasitet opptil 1000 x 600 x 500 mm.
• 20+ CNC dreiebenker: Presisjonsdreiing, flating, rilling og gjengeskjæring.
• Sekundære operasjoner: Tapping, boring, rømme, presisjonsboring og Wire EDM for intrikate kilespor eller sporgeometrier.
Varmebehandling
• T5 Temperering: Termisk aldring rett etter støping for å avlaste stress og øke dimensjonsstabiliteten.
• T6 Temperering (Solution Heat Treat + Artificial Aging): Løsningsbehandling ved 535C etterfulgt av vannkjøling og kunstig aldring ved 155C til 175C. Maksimerer flytestyrke, hardhet (opptil 90 HBW) og tretthetsmotstand i A356-komponenter.
Overflatebehandlinger
• Kuleblåsing / tromling: Kuleblåsing i rustfritt stål for å fjerne keramiske rester og jevne den matte finishen.
• Anodisering (Type II / Type III Hardcoat): Klar eller svart anodisering for forbedret overflatehardhet, slitestyrke og dielektriske egenskaper.
• Pulverlakkering / flytende maling: Epoksy- eller polyesterbelegg for aggressiv utvendig eller kjemisk eksponering.
• Elektropolering og manuell polering: Estetiske overflater eller dynamiske overflater med lav-friksjon.
Kvalitetskontroll og inspeksjon
Kvalitetskontrollprotokoller følger ISO 9001-standarder gjennom hver fase av smelting, helling og etter-behandling.
Quality Flow: Raw Material Ingot -> Optical Emission Spectroscopy -> Melt Degassing Check -> Casting Process -> X-Ray Radiography / Dye Penetrant -> Hardness Testing -> CNC Machining -> CMM Inspection -> Pressure / Leak Test ->Endelig dimensjonell signering-
Inspeksjonsmuligheter og utstyr
• Verifikasjon av kjemisk sammensetning: Optisk emisjonsspektrometer (OES) verifiserer kjemien til hver smelte før helling.
• Dimensjonsmåling: Koordinatmålemaskiner (CMM) med berøringsprobesystemer, optiske projektorer og høydemålere måler sanne posisjoner, konsentrisitet og profiltoleranser mot 3D CAD-filer.
• Ikke-destruktiv testing (NDT): Røntgenstråleradiografi oppdager intern krymping eller gassporøsitet. Liquid Dye Penetrant Inspection (PT) kontrollerer overflate-brudd.
• Mekanisk og metallografisk testing: Universelle strekktestmaskiner evaluerer strekkfasthet, flytegrense og forlengelsesprosent. Metallografiske mikroskoper bekrefter kornstruktur og silisiummodifikasjonsnivåer.
• Trykktesting: Dedikerte pneumatiske og hydrostatiske testrigger bekrefter lekkasje-tetthet opptil 25 bar på ventil- og pumpehus.
OEM og tilpasset produksjon
Komplette OEM-forsyningskjedetjenester støtter tilpasset komponentutvikling fra innledende design til masseproduksjon:
Design for manufacturability (DFM):Ingeniørteam vurderer kundenes 3D-modeller for å optimalisere trekkvinkler, ensartede veggoverganger, radier og kjerneplasseringer, og reduserer skrothastigheter og verktøyutgifter.
Størkningssimulering:Magmasoft / ProCAST-simulering identifiserer potensielle termiske hot spots, luftfeller og krympingssoner før skjæring av aluminiumsverktøy.
I-husverktøybutikk:Verktøydesign og CNC-bearbeiding av aluminium- og stålformer holder prototypenes ledetider innen 3 til 4 uker.
Fleksible batchstørrelser:Minimum Order Quantity (MOQ) starter på 50 stykker for spesialiserte industrielle applikasjoner, oppskalering til høye-volumsproduksjoner for bilindustrien.
Hva kjøpere bør gi for en tilbudsforespørsel
For å motta et detaljert tilbud innen 24 til 48 timer, vennligst send inn følgende tekniske detaljer:
2D- og 3D-CAD-modeller:
• 3D-formater: STEP, IGES eller X_T.
• 2D-formater: PDF eller DWG med kritiske toleranser, datumfunksjoner, gjengespesifikasjoner og overflatefinish uthevet.
Materialspesifikasjoner:Ønsket legeringsbetegnelse (f.eks. A356-T6, A380, AlSi10Mg) eller nødvendige mekaniske egenskaper.
Anslåtte mengder:Opprinnelig prototypekvantitet sammen med estimert årlig bruk (EAU) og batchleveringsstørrelser.
Maskineringskrav:Identifiser råstøpte overflater kontra flater som krever CNC-behandling.
Kvalitets- og testspesifikasjoner:Påkrevd NDT (X-Ray, PT), trykktestgrenser, materialtestrapporter (EN 10204 3.1-sertifisering) og CMM-inspeksjonsrapporter.
Overflatebehandling:Spesifikk anodiseringsklasse, pulverlakkspesifikasjon eller mål for overflateruhet.
Ofte stilte spørsmål
Spørsmål: Hva er ledetiden for verktøy, prøver og masseproduksjon?
A: Verktøyfabrikasjon og innledende prøveinnlevering (med fulldimensjonal CMM og materialtestrapporter) krever vanligvis 20 til 30 kalenderdager. Etter prøvegodkjenning varierer produksjonsbatch-ledetidene fra 30 til 40 dager avhengig av maskinerings- og overflatebehandlingskrav.
Spørsmål: Hvordan sammenligner investeringsstøping og skallstøping for aluminiumsdeler?
A: Investeringsstøping gir strammere toleranser (ISO 8062 CT4 til CT6) og overlegen overflatefinish (Ra 3,2 um), noe som gjør den ideell for tynne-vegger eller intrikate deler. Skallstøping gir raskere syklustider og lavere verktøykostnader for større, middels kompleks- strukturelle støpinger som krever standard styrkeparametere.
Spørsmål: Hvordan forhindres intern porøsitet i trykk{0}}tette støpegods?
A: Smeltebehandlingsprotokoller involverer roterende argonavgassing, tetthetsindeksovervåking og kornforfining før helling. Kombinert med simulering av formflyt for å plassere stigerør og kjøleblokker, opprettholder disse trinnene solid materialtetthet gjennom vegger som inneholder kritiske trykk-.
Spørsmål: Hvilke kvalitetssertifikater følger med forsendelser?
Svar: Standardforsendelser inkluderer EN 10204 3.1 materialtestsertifikater (kjemisk sammensetning og mekaniske egenskaper), CMM-dimensjonale inspeksjonsrapporter og samsvarssertifikater for overflatebehandling. Røntgentestrapporter og trykktestingssertifikater er tilgjengelige på forespørsel.
Spørsmål: Hvilke emballasjestandarder brukes for internasjonal sjø- og luftfrakt?
Sv: Komponenter rengjøres, olje-dyppes eller pakkes inn i VCI-korrosjons-hemmende papir, plasseres i skreddersydde skumrom eller cellekartonger og forsegles i fumigerte kryssfinerkasser eller plast-innpakket eksportpaller.
